1、膠料擠出塑化不良

一般塑化不良重要表現(xiàn)為：插頭電源線擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；引起的重要原因有：

1）膠料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；

2）溫度控制太低，特別是料嘴部位；

3）塑料本身存在質(zhì)量問題；

4）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化；

針對以上原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性；對膠料的質(zhì)量提高要求；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強(qiáng)原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以適應(yīng)注塑機(jī)的排料量。

 2、膠料焦燒

膠料焦燒是膠料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其注意表現(xiàn)為：溫度顯示過高；機(jī)頭模口有大量煙霧、強(qiáng)烈刺激味，嚴(yán)重時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；產(chǎn)生的最重要原因有：

1）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

2）溫度控制過高達(dá)到膠料熱降解溫度；

3）擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開或是有故障，造成膠料剪切摩擦過熱。

4）控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解；

5）加溫或停機(jī)時(shí)間過長，使機(jī)器內(nèi)膠料長期受熱而分解；

因此在擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝規(guī)定以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。

3、插頭電源線擠包層斷面有氣孔或氣泡，其重要產(chǎn)生的原因是：

2）膠料受潮水分過重；

3）溫度控制過高（特別是進(jìn)料段）；

4）自然環(huán)境濕度高；

5）長時(shí)間停機(jī)，分解塑料未排除干凈；

針對以上原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預(yù)干燥；嚴(yán)格工藝操作規(guī)定，提高對膠料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。

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